1976 年，高德康在常熟帶著 10 個裁縫、8 臺縫紉機起步。在常熟干起了羽絨服加工的活，那時候沒有品牌概念，全靠手藝和質量。當時的常熟是羽絨服產業的熱土，羽絨加工、縫制車間、配套廠密得像棋盤格，波司登就是在這種環境里脫穎而出。

1992年，“波司登”三個字正式注冊商標，才算從“做別人”轉向“做自己”。但就算有了品牌，制造這條線它也從沒松過手，反而越投越深，把制造當成品牌底氣，一頭扎進產線系統、工藝細節、實驗室檢測，硬是從貼牌工廠，卷出了一整套高標準制造體系。

所以，常熟一直是它的制造大本營。背靠長三角的面輔料產業群和熟練工人資源，讓它在效率和品質上都心里有底。

2007年上市之后，波司登開始向智能制造轉型，直接按“國家級智能制造示范工廠”的標準來改造，把40多年的代工經驗，用數字化和系統化重新打磨，做成了一整套能應對品牌高端化的制造體系。

很多人知道波司登，是因為賣兩三千的羽絨服。
但很少有人知道，它的制造能力有多猛。

它把一整套傳統羽絨服制造流程，卷成了今天的智能制造系統。在常熟生產基地，自動裁剪、智能吊掛、自動充絨，只是它的基礎標配，它在核心生產環節的自動化率超過90%，帶來的結果是：生產效率提升44%，研制周期縮短25%，運營成本下降21%。

最牛的黑科技，是它的智能充絨系統。每一克羽絨，都能通過云端控制，精準控制到0.01克，充絨完后直接超聲波封口，干凈利落，解決羽絨行業最頭疼的“跑絨”問題。整個過程在潔凈無塵環境中完成，和傳統羽絨生產車間完全是兩個維度。

除了設備，它還自己研發了一套GiMS服裝智能制造系統。把“原料入庫→裁剪縫制→充絨檢測→成衣出廠”全過程打通的數據閉環。全流程實時可視、智能分析、系統決策，真正做到了柔性化生產和小單快反能同步執行。最快 6 分鐘出一件羽絨服，7-14 天即可交貨。

波司登的制造體系，不只是自動化和數字化，更是區域布局和資源協同的系統化結果。常熟是它的傳統制造大本營，而哈爾濱則是它近年“向上游打穿”的關鍵點，從羽絨原料加工、智能充絨、高端羽絨成衣，全流程閉環。

這一切，不是為了做一單代工，而是為了能撐得起“登峰”系列、撐得起品牌高端化，也撐得起今天的代工毛利。

波司登的品牌矩陣，是靠制造能力硬撐出來的。
主品牌波司登，高端化這幾年提速很快，吊牌均價從 1000 多一路推到 2000+，正在沖擊 3000 元區間；頂級“登峰系列”更是直接拉到萬元級，對標 Moncler、Canada Goose。能撐住這個定價的，不是價格表上的膽量，而是設計出來的款，工廠能馬上按高端標準、零失誤地做出來的底氣——這就是制造的硬實力。

其次雪中飛和冰潔，分工同樣清晰：一個抓年輕時尚，一個主攻性價比。依托的都是波司登的快反工廠和外協網絡——上新快、補貨快

這樣一來，波司登把價格帶從幾百元到上萬元全包圓了，而且每條產品線的底層邏輯，都是同一套制造能力：又穩、又快、又能規模復制。看起來是市場布局，其實是制造力向外延伸的能力，也是它敢在國際舞臺上走秀、賣高價的底氣。